Tăierea cu laser a plăcilor metalice: Un ghid complet al elementelor de bază

O nouă eră a producției de precizie

În peisajul industriei moderne, capacitatea de a transforma materiile prime în piese funcționale complexe, cu viteză și precizie, este primordială. În centrul acestei capacități se află o categorie de tehnologii cunoscute sub numele de fabricație subtractivă, în care materialul este îndepărtat selectiv dintr-o piesă mai mare pentru a obține o formă finală. De la frezarea și strunjirea tradiționale până la procesele avansate controlate de computer, metodele subtractive au construit lumea noastră.

Printre aceste tehnologii, tăierea cu laser a tablei metalice a devenit o piatră de temelie a fabricației industriale. Reprezintă un salt semnificativ înainte, oferind precizie, viteză și libertate de proiectare de neegalat. Acest proces utilizează un fascicul de lumină extrem de concentrat pentru a tăia, grava sau marca tablă metalică, traducând desenele digitale în componente fizice cu o precizie microscopică. Importanța sa industrială nu poate fi supraestimată; este motorul din spatele fabricării de piese în industria aerospațială, auto, construcții, electronică și nenumărate alte sectoare.

Acest articol oferă o explorare cuprinzătoare a tăierii cu laser a tablei metalice, de la principiile sale fundamentale și dezvoltarea istorică până la considerații practice de design și o privire asupra viitorului. Indiferent dacă sunteți inginer, designer, proprietar de afacere sau pur și simplu sunteți curios despre producția modernă, acest ghid va scoate la iveală elementele esențiale ale acestei tehnologii transformatoare.

Ce este tăierea cu laser a tablei metalice ?

Fabricarea tablei metalice este procesul de creare a pieselor și structurilor din foi plate de metal. Aceasta implică o gamă largă de tehnici precum îndoirea, plierea, sudarea și, cel mai important, tăierea modelului plat inițial. Relația dintre fabricarea tablei metalice și tăierea cu laser este simbiotică; tăierea cu laser oferă metoda ideală pentru crearea profilelor 2D precise și complexe, care sunt apoi formate în structuri 3D.

Principiul de funcționare: Lumina ca unealtă de tăiere

În esență, tăierea cu laser funcționează prin direcționarea ieșirii unui laser de mare putere, cel mai frecvent prin optică, asupra materialului care urmează să fie tăiat. Procesul se desfășoară într-o secvență de evenimente controlate:

1. Generarea fasciculului laser: Un rezonator laser (sursa) generează un fascicul de lumină puternic, monocromatic și coerent.
2. Focalizare: O serie de oglinzi și o lentilă de focalizare concentrează acest fascicul pe un punct minuscul și precis de pe suprafața plăcii metalice. Această concentrare crește dramatic densitatea energiei.
3. Îndepărtarea materialului: Energia termică intensă din punctul focal încălzește metalul atât de rapid încât acesta se topește, arde sau se vaporizează.
4. Jet de gaz auxiliar: Simultan, un jet coaxial de gaz auxiliar (cum ar fi oxigen, azot sau argon) este direcționat către zona de tăiere. Acest jet de gaz are două funcții principale: suflă materialul topit sau vaporizat în afara traseului de tăiere (cunoscut sub numele de „șanț”) și, în unele cazuri, participă la o reacție chimică pentru a ajuta procesul de tăiere.

Avantajul CNC: De la digital la fizic

Ceea ce transformă tăierea cu laser dintr-o simplă unealtă într-o forță a producției moderne este integrarea sa cu Controlul Numeric Computerizat (CNC). Un sistem CNC acționează ca creierul mașinii de tăiat cu laser. Acesta interpretează un fișier de proiectare digitală, de obicei un desen CAD (Computer-Aided Design - Proiectare Asistată de Calculator), și îl traduce într-o serie de instrucțiuni precise pentru sistemul de control al mișcării mașinii. Acest lucru permite capului de tăiere să urmeze traiectorii complexe cu o precizie și o repetabilitate excepționale, permițând crearea de piese identice de ordinul miilor, cu toleranțe măsurate în fracțiuni de milimetru.

Istoria tăierii cu laser a tablei metalice

Călătoria tăierii cu laser este o poveste a unei descoperiri științifice care satisface nevoile industriale.

• 1960: Povestea începe cu Theodore Maiman de la Hughes Research Laboratories, care a dezvoltat primul laser funcțional folosind un cristal de rubin sintetic. Inițial numit „o soluție care caută o problemă”, potențialul său nu a fost imediat evident.
• 1965: Prima aplicație practică a acestei „soluții” a fost demonstrată la Centrul de Cercetare pentru Inginerie Electrică Western. Un laser a fost folosit pentru a găuri matrițele cu diamant, o sarcină notoriu dificilă și consumatoare de timp cu metodele tradiționale. Acest lucru a dovedit capacitatea laserului de a lucra cu materiale extrem de dure.
• 1967: Prima tăiere cu laser asistată de gaz a fost inițiată în Regatul Unit pentru tăierea tablelor de oțel cu grosimea de 1 mm folosind un laser CO2 asistat cu jet de oxigen. Aceasta a marcat adevăratul început al tăierii industriale a metalelor.
• Anii 1970: Au intrat pe piață primele mașini de tăiere cu laser CNC, pregătite pentru producție. Aceste sisteme timpurii erau alimentate predominant de lasere cu CO2 și, în ciuda faptului că erau mari și scumpe, au revoluționat industriile care necesitau tăieri complexe în tablă, cum ar fi sectorul aerospațial.
• Anii 1990-2000: Tehnologia laserelor CO2 a ajuns la maturitate, puterea mai mare și calitatea mai bună a fasciculului devenind standarde. În această perioadă, laserele cu cristale în stare solidă, cum ar fi Nd:YAG, și-au găsit și ele o nișă, în special pentru aplicațiile pulsate de mare putere.
• Revoluția laserelor cu fibră (de la mijlocul anilor 2000 până în prezent): Cea mai semnificativă evoluție din istoria recentă a fost comercializarea și adoptarea rapidă a laserelor cu fibră. Eficiența lor energetică superioară, cerințele minime de întreținere și viteza excepțională de tăiere a metalelor subțiri și medii le-au permis să depășească laserele cu CO2 în multe aplicații, reducând costurile și extinzând și mai mult accesibilitatea tehnologiei de tăiere cu laser.

Tipuri de lasere utilizate pentru tăierea plăcilor metalice

„Laserul” dintr-o mașină de tăiat cu laser nu este o componentă universală. Tipul de sursă laser, sau rezonator, determină capacitățile, eficiența și aplicațiile ideale ale mașinii. Cele trei tipuri principale utilizate pentru tăierea metalelor sunt laserele cu fibră, CO2 și cu cristal.

1. Lasere cu fibră

• Principiu: Laserele cu fibră sunt un tip de laser în stare solidă. Procesul începe cu diode de pompare care generează lumină, care este apoi canalizată într-o fibră optică flexibilă. Această fibră este dopată cu un element de pământuri rare, de obicei yterbiu. Fibra în sine acționează ca mediu laser, amplificând lumina pentru a crea fasciculul laser final, puternic. Fasciculul este conținut și livrat în întregime în interiorul fibrei, eliminând necesitatea unor sisteme complexe de oglinzi.
• Domeniu de aplicare: Sunt tehnologia dominantă pentru tăierea metalelor subțiri până la medii (până la ~25 mm sau 1 inch). Excelează la prelucrarea metalelor reflectorizante precum aluminiul, alama și cuprul, care pot deteriora optica laserului CO2.
• Avantaje:
  • Eficiență ridicată: Eficiență de neegalat a prizei de perete (adesea >30%), ceea ce duce la un consum de energie electrică și la costuri de operare mai mici.
  • Întreținere redusă: Absența pieselor mobile sau a oglinzilor pe traiectoria fasciculului înseamnă că nu este necesară alinierea. Diodele pompei au o durată de viață extrem de lungă.
  • Viteză mare: Lungimea de undă mai scurtă a laserelor cu fibră este absorbită mai ușor de metale, rezultând viteze de tăiere semnificativ mai mari pe materiale mai subțiri.
  • Amprentă compactă: Lipsa unui dulap rezonator de gaz mare face ca mașinile să fie mai compacte.
• Contra:
  • Deși sunt capabile să taie tablă groasă, laserele CO2 de mare putere produc adesea un finisaj mai neted și de calitate superioară a marginilor pe materiale foarte groase (>20 mm).
  • Costul inițial al investiției poate fi mai mare, deși prețurile scad continuu.

2. Lasere cu CO2 (dioxid de carbon)

• Principiu: Laserele cu CO2 își generează fasciculul prin trecerea unui curent electric printr-un tub umplut cu gaz. Amestecul de gaze este de obicei format din dioxid de carbon, heliu și azot. Moleculele de CO2 excitate produc lumină infraroșie, care este apoi reflectată între oglinzi la fiecare capăt al tubului pentru a o amplifica într-un fascicul laser coerent.
• Domeniu de aplicare: Laserele CO2 sunt adevărate lasere universale. Sunt excelente pentru tăierea tablelor groase de oțel (>25 mm) și produc o calitate superioară a muchiilor cu un finisaj neted, satinat. De asemenea, sunt tehnologia preferată pentru tăierea materialelor nemetalice precum lemnul, acrilul, pielea și materialele plastice.
• Avantaje:
  • Calitate excepțională a muchiilor: În special pe materiale mai groase, acestea produc o tăietură foarte netedă, fără bavuri.
  • Versatilitate: Capabil să proceseze o gamă largă de materiale metalice și nemetalice.
• Contra:
  • Eficiență scăzută: Eficiența prizei de perete este de obicei în jur de 10%, ceea ce duce la costuri energetice mai mari.
  • Costuri de operare ridicate: Necesită reaprovizionare regulată cu gaz și are un consum mai mare de energie.
  • Întreținere intensivă: Traiectoria fasciculului se bazează pe oglinzi care trebuie menținute perfect curate și aliniate, necesitând întreținere regulată de către tehnicieni calificați.
  • Amprentă mai mare: Rezonatorul de gaz și echipamentul asociat necesită mai mult spațiu pe podea.

3. Lasere cu cristale (Nd:YAG și Nd:YVO)

• Principiu: Acestea sunt, de asemenea, lasere în stare solidă, dar în loc de o fibră dopată, folosesc un cristal solid (granat de ytriu-aluminiu dopat cu neodim sau ortovanadat de ytriu dopat cu neodim) ca mediu laser. Acest cristal este stimulat („pompat”) de lămpi de mare intensitate sau diode laser pentru a produce fasciculul.
• Domeniu de aplicare: Folosite din punct de vedere istoric pentru tăierea și sudarea materialelor foarte groase sau reflectorizante. Acestea pot furniza o putere de vârf foarte mare în mod pulsat.
• Avantaje:
  • Energia ridicată a impulsurilor le face potrivite pentru aplicații specifice de găurire și sudare.
• Contra:
  • Extrem de ineficiente: Au cea mai mică eficiență a prizei de perete (adesea 2-3%).
  • Întreținere ridicată: Lămpile pompei au o durată de viață foarte scurtă și necesită înlocuire frecventă și costisitoare.
  • Pentru majoritatea aplicațiilor de tăiere a tablei, acestea au fost aproape în întregime înlocuite de o tehnologie laser cu fibră, mai eficientă și mai fiabilă.

Cele trei procese de tăiere cu laser a tablei metalice

Dincolo de tipul de laser, procesul de tăiere în sine poate fi clasificat în funcție de modul în care este îndepărtat materialul. Acest lucru este determinat în principal de tipul de gaz auxiliar utilizat.

1. Tăiere prin fuziune cu fascicul laser (topire și suflare)

• Proces: În tăierea prin fuziune, energia fasciculului laser este utilizată exclusiv pentru a topi metalul în punctul focal. Un jet de înaltă presiune dintr-un gaz inert, de obicei azot sau argon, este apoi utilizat pentru a ejecta cu forță materialul topit din fantă.
• Caracteristici: Deoarece gazul este inert, acesta nu reacționează chimic cu muchia tăietoare. Acest lucru are ca rezultat o muchie tăietoare curată, fără oxid și adesea strălucitoare, care este imediat gata pentru sudare sau vopsire, fără nicio prelucrare secundară. Este metoda preferată pentru obținerea unui finisaj de cea mai înaltă calitate.
• Scenarii aplicabile: Esențial pentru tăierea oțelului inoxidabil, a aluminiului și a aliajelor acestora, unde prevenirea oxidării și menținerea purității materialului sunt esențiale.

2. Tăiere cu flacără laser (tăiere cu oxigen)

• Proces: Acest proces folosește oxigenul ca gaz auxiliar. Fasciculul laser încălzește mai întâi materialul (de obicei oțel moale) la temperatura sa de aprindere (în jur de 1000°C). Jetul de oxigen pur inițiază apoi o reacție chimică exotermă (producătoare de căldură) cu fierul, arzându-l efectiv. Rolul principal al laserului este inițierea și ghidarea acestei arderi controlate.
• Caracteristici: Energia suplimentară provenită din reacția exotermă permite viteze de tăiere semnificativ mai mari, în special în oțelul carbon gros. Muchia rezultată va avea un strat subțire de oxid închis la culoare, care poate necesita îndepărtare înainte de sudarea sau acoperirea ulterioară.
• Scenarii aplicabile: Procesul extrem de util pentru tăierea oțelului moale și a oțelului carbon slab aliat, unde viteza și eficiența costurilor sunt mai importante decât o muchie perfect fără oxid.

3. Tăiere prin sublimare cu fascicul laser (tăiere prin vaporizare)

• Proces: Tăierea prin sublimare utilizează un fascicul laser cu densitate energetică foarte mare pentru a încălzi materialul atât de repede încât acesta se vaporizează direct din solid în gaz, cu puțină sau deloc fază lichidă (topită). Vaporii rezultați sunt apoi îndepărtați de un gaz auxiliar.
• Caracteristici: Acest proces produce o muchie excepțional de înaltă calitate, fără bavuri, cu o Zonă Afectată de Căldură (HAZ) minimă. Cu toate acestea, este mult mai lent și necesită mult mai multă energie decât fuziunea sau tăierea cu flacără, deoarece vaporizarea materialului necesită mai multă energie decât simpla topire.
• Scenarii aplicabile: Mai puțin frecvente pentru fabricarea generală a tablei metalice. Se utilizează pentru aplicații specializate care necesită precizie extremă și solicitări termice minime asupra materialelor subțiri, cum ar fi tăierea materialelor plastice, a anumitor compozite, a lemnului sau în fabricarea stentului medical și a componentelor electronice.

Avantajele tăierii cu laser a tablei metalice

Adoptarea pe scară largă a tăierii cu laser se datorează unui set convingător de avantaje față de metodele tradiționale.

• Precizie și complexitate ridicate: Laserele pot atinge toleranțe de până la ±0,1 mm (0,004 inci), permițând crearea unor geometrii extrem de complexe și a unor caracteristici fine care sunt imposibile cu alte metode.
• Utilizare ridicată a materialului: Fasciculul laser creează o fantă (lățime de tăiere) foarte îngustă. Acest lucru permite ca piesele să fie amplasate foarte aproape una de alta pe o singură foaie de metal, reducând la minimum deșeurile și costurile.
• Versatilitate: O singură mașină de tăiere cu laser poate procesa o mare varietate de metale (oțel, oțel inoxidabil, aluminiu, alamă, cupru) și o gamă de grosimi. De asemenea, poate efectua mai multe operațiuni, cum ar fi tăierea, marcarea și gravarea, într-o singură configurație.
• Consum redus de energie: Acest lucru este valabil mai ales pentru laserele cu fibră moderne, care sunt remarcabil de eficiente din punct de vedere energetic, ceea ce duce la costuri de operare mai mici și la o amprentă ecologică mai mică în comparație cu tehnologiile laser mai vechi sau cu alte utilaje.
• Deteriorare minimă a materialelor: Tăierea cu laser este un proces fără contact. Căldura este foarte localizată, rezultând o Zonă Afectată de Căldură (HAZ) foarte mică. Acest lucru minimizează distorsiunea termică și deformarea, ceea ce este deosebit de important pentru piesele subțiri sau delicate.

Dezavantaje ale tăierii cu laser a tablei metalice

În ciuda numeroaselor sale avantaje, tăierea cu laser nu este lipsită de limite.

• Necesită operatori calificați: Operarea și întreținerea unei mașini de tăiat cu laser industriale necesită instruire specializată. Este nevoie de un tehnician calificat pentru a seta parametrii, a efectua întreținerea și a depana problemele pentru a asigura performanțe și siguranță optime.
• Limitări ale grosimii metalului: Deși laserele de mare putere pot tăia plăci foarte groase (peste 50 mm sau 2 inci), există o limită practică. Pentru metale extrem de groase, alte procese, cum ar fi tăierea cu plasmă sau tăierea cu jet de apă, pot fi mai eficiente sau mai rentabile.
• Vaporii și gazele nocive: Procesul de tăiere vaporizează metalul și generează vapori și particule periculoase la inhalare. Un sistem robust de ventilație și filtrare este o cerință obligatorie de siguranță.
• Investiție inițială ridicată: Costul de capital pentru achiziționarea unui sistem de tăiere cu laser de calitate industrială este semnificativ, reprezentând o investiție majoră pentru orice afacere.

Sfaturi de proiectare pentru piese tăiate cu laser

Pentru a profita la maximum de tehnologia de tăiere cu laser și a vă asigura că piesele dumneavoastră sunt fabricabile și rentabile, urmați aceste bune practici de proiectare.

• Dimensiunea detaliilor vs. grosimea materialului: O regulă generală crucială este că dimensiunea minimă a oricărei caracteristici de decupare (cum ar fi o gaură sau o fantă) nu trebuie să fie mai mică decât grosimea materialului. De exemplu, într-o placă de oțel cu grosimea de 3 mm, cea mai mică gaură pe care ar trebui să o proiectați are un diametru de 3 mm. Încercarea de a tăia detalii mai mici poate duce la explozii sau la o tăietură incompletă.
• Compensarea fantei de tăiere: Fasciculul laser îndepărtează o cantitate mică de material, creând o lățime de tăiere cunoscută sub numele de fantă de tăiere. Deși îngustă, aceasta trebuie luată în considerare în proiectele care necesită toleranțe strânse, cum ar fi piesele interblocate sau ansamblurile prin presare. Partenerul dvs. de producție vă poate oferi consultanță cu privire la valoarea specifică a fantei de tăiere a mașinii sale.
• Selectarea materialelor: Alegeți materiale potrivite pentru tăierea cu laser. Clasele standard de oțel moale, oțel inoxidabil și aluminiu taie curat și previzibil. Rețineți că materialele extrem de reflectorizante, precum aluminiul lustruit sau cuprul, pot fi dificile și pot necesita un laser cu fibră mai puternic.
• Spațiere și imbricare: Lăsați spațiu adecvat între piesele de pe o foaie. O regulă generală bună este să mențineți o distanță cel puțin egală cu grosimea materialului între contururile componentelor individuale. Acest lucru previne distorsiunea termică și asigură stabilitatea tablei în timpul tăierii.
• Text și gravare: Pentru textul decupat complet, folosiți un font „stencil”. Aceste fonturi au punți mici care împiedică căderea părților interioare ale literelor (cum ar fi „O”, „A”, „B”). Pentru textul gravat, folosiți fonturi sans-serif simple, îndrăznețe, pentru o claritate optimă.
• Sfaturi pentru reducerea costurilor de fabricație:
  • Simplificare: Evitați complexitatea inutilă. Fiecare reducere adaugă timp și costuri.
  • Adăugarea razelor de colț: Colțurile interne ascuțite sunt puncte de stres. Adăugarea unei raze mici (racordare) face piesa mai rezistentă și permite laserului să taie mai lin și mai rapid.
  • Utilizați ecartamente standard: Proiectați cu grosimi standard ale materialelor pentru a evita costurile materialelor la comandă specială.
  • Consolidarea pieselor: Dacă este posibil, proiectați o singură piesă, mai complexă, care poate fi îndoită în formă, mai degrabă decât mai multe piese simple care trebuie sudate împreună.

Serviciu online recomandat de tăiere cu laser: Hymson Laser

Atunci când alegeți un furnizor de servicii sau un producător de mașini, parteneriatul cu un lider consacrat este crucial. Hymson Laser , fondată în 2008, a adus contribuții semnificative în domeniile laserelor și automatizării. Astăzi, este un furnizor de soluții integrate de echipamente laser și de automatizare de top la nivel mondial și o întreprindere națională de înaltă tehnologie.

Ținând cont de aplicații pentru tablă metalică în diferite industrii, Hymson oferă utilizatorilor mixuri de produse și servicii profesionale și de înaltă calitate. Ofertele lor sunt cuprinzătoare, incluzând soluții complete de automatizare cu laser, cum ar fi mașini de tăiat plăci cu laser, mașini de tăiat tuburi cu laser, mașini de sudură cu laser și software de automatizare cu laser. Aceste soluții sunt utilizate pe scară largă în industrii solicitante, cum ar fi utilajele inginerești, utilajele de construcții, utilajele agricole, utilajele petroliere, producția de echipamente electrice, producția de automobile și industria aerospațială. În calitate de producători de top de tăiere cu laser a metalelor , expertiza lor acoperă atât echipamentele, cât și aplicațiile acestora.

De ce să alegeți Hymson Laser?

Tehnologia Hymson este proiectată pentru eficiență, fiabilitate și inteligență, oferind beneficii tangibile utilizatorilor săi.

● Sistem inteligent de evacuare a prafului: Acest sistem avansat concentrează aspirația doar pe zona activă de tăiere. Acest lucru nu numai că consolidează efectul de ventilație pentru un mediu de lucru mai sigur, dar economisește și energie prin faptul că nu este necesară ventilarea întregului pat de tăiere.

● Sistem inteligent de control al gazului: Gazul reprezintă un cost operațional semnificativ. Sistemul inteligent de la Hymson optimizează fluxul de gaz în funcție de material și de viteza de tăiere, economisind potențial gaz cu până la 50% în comparație cu sistemele convenționale.

● Autofocalizare: Capul de tăiere este precis, rapid și inteligent. Acesta ajustează automat punctul focal pentru diferite tipuri și grosimi de materiale, eliminând timpul de configurare manuală și asigurând o tăietură perfectă de fiecare dată.

● Sistem de lubrifiere complet automat: Acest sistem lubrifiază automat mecanismele angrenajului și cremalierei la intervale programate. Practic nu necesită întreținere , reducând timpii de nefuncționare și prelungind durata de viață a componentelor critice de mișcare.

● Asistență globală: Investiția în echipamentele Hymson este susținută de instalare, instruire și asistență continuă din partea inginerilor instruiți în fabrică, la nivel global, asigurându-vă că obțineți rentabilitatea maximă a investiției.

Concluzie

Tăierea cu laser a tablei metalice a evoluat de la o tehnologie de nișă la un pilon indispensabil al producției moderne. De la primele zile ale laserelor CO2 până la revoluția actuală, extrem de eficientă, a laserelor cu fibră, tehnologia a împins continuu limitele preciziei, vitezei și eficienței. A oferit proiectanților și inginerilor o libertate fără precedent de a transforma concepte digitale complexe în componente fizice precise.

Rezumatul tehnologiei: Laserele cu fibră domină acum tăierea metalelor subțiri și medii datorită eficienței lor ridicate și a întreținerii reduse, în timp ce laserele cu CO2 păstrează un avantaj unic pentru plăcile foarte groase și materialele nemetalice. Înțelegerea diferitelor procese - tăiere prin fuziune, flacără și sublimare - este vitală pentru selectarea abordării potrivite pentru un anumit material și o anumită cerință de calitate.

Recomandare de servicii: Pentru companiile care doresc să externalizeze sau să investească în echipamente noi, liderii din industrie precum Hymson Laser oferă soluții tehnologice de ultimă generație și asistență globală, asigurându-se că utilizatorii pot valorifica pe deplin potențialul tehnologiei laser.

Sfaturi pentru cititor: Indiferent dacă vă gândiți să achiziționați prima mașină sau doriți să realizați un prototip cu un serviciu externalizat, înțelegerea principiilor fundamentale, a avantajelor și a constrângerilor de proiectare ale tăierii cu laser este cheia succesului. Urmând bunele practici de proiectare și alegând partenerii potriviți, puteți transforma această tehnologie puternică în avantajul dumneavoastră competitiv.

Întrebări și răspunsuri

1. Ce grosime poate avea un metal tăiat cu laser?

Acest lucru depinde de puterea și tipul laserului. Un laser cu fibră sau CO2 de mare putere (de exemplu, 12 kW+) poate tăia oțel cu o grosime de peste 50 mm (2 inci). Cu toate acestea, pentru majoritatea aplicațiilor comerciale, tăierea cu laser este cea mai rentabilă pentru metale cu o grosime de până la 30 mm.

2. Este tăierea cu laser scumpă?

Investiția inițială în echipament este mare. Cu toate acestea, pentru un serviciu externalizat, costul per piesă depinde de mai mulți factori: tipul de material, grosimea, complexitatea tăierii și volumul comenzii. Pentru producția de volum mare, tăierea cu laser devine foarte competitivă din punct de vedere al costurilor datorită vitezei mari și utilizării materialelor.

3. Ar trebui să aleg un laser cu fibră sau un laser cu CO2?

Aceasta depinde de aplicația principală:

• Laser cu fibră: Dacă tăiați în principal metale sub 30 mm - în special oțel, oțel inoxidabil, aluminiu, alamă și cupru - un laser cu fibră este cea mai bună alegere datorită vitezei, eficienței și întreținerii reduse.
• Laser CO2: Dacă trebuie să tăiați tablă de oțel foarte groasă (>30 mm) cu cea mai bună calitate posibilă a muchiilor sau dacă trebuie să tăiați o varietate de materiale nemetalice (cum ar fi lemnul și acrilul), un laser CO2 este opțiunea mai versatilă.

4. Ce este Zona Afectată de Căldură (ZAC) și este ea importantă?

Zona de prelucrare termică (HAZ) este zona mică de-a lungul marginii tăiate unde microstructura și proprietățile mecanice ale materialului au fost modificate de căldură. Tăierea cu laser produce o HAZ foarte mică, dar pentru anumite aliaje sensibile la căldură sau aplicații care necesită lucrări de precizie ulterioare, această zonă poate afecta duritatea sau rezistența la coroziune. În astfel de cazuri, un proces fără căldură, cum ar fi tăierea cu jet de apă, ar putea fi o alegere mai bună.